Jaký je rozdíl mezi předním vypouštěním strusky a zadním vypouštěním strusky při použití zařízení na pyrolýzu odpadních pneumatik?
Způsob vypouštění strusky pyrolýzního stroje na odpadní pneumatiky se dělí hlavně na dva typy: přední vypouštění strusky a zadní vypouštění strusky, které mají své vlastní výhody a nevýhody, pokud jde o návrh procesu, provozní účinnost, dopad na životní prostředí atd. Následuje podrobné srovnání dvou metod struskování:
Za prvé, přední struska
výhody:
1. Jednoduchá struktura, nižší náklady
Přední struskové zařízení má obvykle otevřený nebo polo{0}}uzavřený design, relativně jednoduchou konstrukci, nízké náklady na výrobu a údržbu, vhodné pro omezený rozpočet nebo požadavky na ochranu životního prostředí scény nejsou vysoké.
2. Vhodné pro-výrobu v malém měřítku
Pro malou{0}}produkci nebo přerušovanou výrobu zařízení na rafinaci ropy může metoda přední strusky splnit základní potřeby a vysokou provozní flexibilitu.
3. Snadné pozorování a údržba
Vzhledem k tomu, že vypouštěcí otvor strusky je obvykle umístěn na předním konci zařízení, může operátor intuitivně sledovat situaci vypouštění strusky, což lze snadno najít a včas řešit problémy.
Nevýhody:
1. Dlouhá doba chlazení, nízká účinnost
Přední struska vyžaduje saze nebo struska musí být před vypuštěním důkladně ochlazena (obvykle pod 50 stupňů), proces chlazení trvá dlouho, což ovlivňuje kontinuitu výroby a snižuje celkovou účinnost.
2. Únik sazí a znečištění prachem
Otevřený design snadno vede k úniku sazí a prachu, což má za následek ztrátu materiálu (míra ztráty až 5% -10%) a znečištění životního prostředí, koncentrace prachu v pracovní oblasti může daleko překračovat národní normy.
3. Obnova sazí je rozptýlená, řízení je obtížné centralizovat
Saze jsou obvykle rozptýleny v řadě míst vypouštění kalu, mají nízkou účinnost zpětného získávání (míra zpětného získávání pouze 80 % - 90 %) a je obtížné dosáhnout centralizovaného řízení a kontroly kvality.
4. Špatné pracovní prostředí
Obsluha je dlouhodobě vystavena vysoké koncentraci prachu, vysokému zdravotnímu riziku, přičemž zařízení a pracovní prostor je snadno kontaminován sazemi, vysoké náklady na čištění a údržbu.
Za druhé, po struskování
výhody:
1. Krátká doba chlazení, vysoká účinnost výroby
Systém post-struskování podporuje vysokoteplotní{1}}struskování (obvykle až 100–150 stupňů), doba chlazení je výrazně zkrácena, kontinuita výroby je silná, což výrazně zlepšuje efektivitu výroby.
2. Plně utěsněný design, dobrý environmentální výkon
Použití plně utěsněného šnekového dopravníku a podtlakového systému účinně zabraňuje úniku sazí a prachu, koncentraci prachu lze regulovat pod 5 mg/m³, v souladu s požadavky na životní prostředí.
3. Centralizované zotavení, pohodlná správa
Saze jsou centrálně dopravovány na určené sběrné místo potrubní sítí s vysokou efektivitou recyklace (míra recyklace může dosáhnout více než 98 %), což je výhodné pro jednotné řízení a kontrolu kvality.
4. Čisté pracovní prostředí
Plně utěsněný design a účinné zařízení pro odstraňování prachu zajišťuje čisté pracovní prostředí a snižuje zdravotní riziko obsluhy a zároveň snižuje kontaminaci zařízení a náklady na údržbu.
Nevýhody:
1. Složité vybavení a vysoké náklady
Po{0}}struskový systém musí být vybaven utěsněným dopravním zařízením, podtlakovým systémem a centralizovaným sběrným zařízením s vyššími počátečními investicemi a náklady na údržbu.
2. Vyšší požadavky na provoz
Vzhledem k vysokému stupni automatizace systému vyžaduje vyšší technickou úroveň a schopnost obsluhy zařízení udržovat a může vyžadovat specializované školení.
3. Omezený rozsah použití
Postup po-struskování je vhodnější pro velkosériovou-kontinuální výrobu a může být méně ekonomický u malých-výrobních zařízení nebo zařízení s přerušovanou výrobou.
